注塑化妆品盖调试注意什么

❶ 化妆品包装应该注重哪些问题

包装设计人员在工作时考虑以的将不仅是包装材料的宣传作用和保护作用，还会考虑到这些材料能否被简易地最大限度地回收利用。例如：如果一瓶乳液包装瓶的盖子是由塑料和铝两种材料组成，那么应该通过简单的操作就可以将它们分离，以便分别回收利用；固体粉状内容物用完后，可以买到简装的粉芯进行替换，以便使盒子得以继续使用；尽管表面覆以塑料膜的包装纸盒光洁高雅，但由于不能回收利用，所以使用这种材料的厂家被公众认为对人类生存环境不负责任，作为产品门面的包装盒也会堂堂正正地标明“本包装采用再生纸制造”。

❷ 注塑产品变形如何调试

变形的问题：首先要了解浇口的设置、形状、尺寸这是关键因素，然后是工艺参数。其原因有：（内容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷却不当
（3）模具浇注系统不合理
（4）模具脱模及排气系统设计不合理
（5）工艺操作不当
排除方法：
（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。
（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。
（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。
（4）模具偏芯。应进行检查和校正。
气穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型条件控制不当
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求

❸ 注塑机在调试时要注意哪些

1、注塑机调整：在运输过程中，机器的平行度会被破坏，所以机器要小心调整。机器需要重新校准两平行夹板；喷嘴和定位孔同轴度校准；螺杆和机筒的同心度校正。

2、准备注塑机和注塑模具冷却系统。注塑机和注塑模具的冷却应分开，通常模具需要冷水机。

3、DKM注塑机电源必须安全地连接，机器必须接地线。接通电源后，必须检查泵电机的方向，液压油必须在泵启动前完全充满。

❹ 我想开个做化妆品瓶的亚克力注塑厂，瓶子一般有110克料重，请问要用多大的机器，做这种瓶子要注意什么

做110克的产品用90T---120T的注塑机足够了。90T的机台注塑量就有达到110克了。不过买120T的更好，对产品成型比较稳定，后续还可以做更大点的产品。

❺ 化妆品包装设计的要求是什么

1、化妆品包装设计的要求——瓶(含塑料瓶、玻璃瓶)

(1)瓶体完整、稳定、直立、光滑、厚度均匀，无冷爆、裂纹、明显疤痕和变形。

(2)瓶口应直立、光滑、无毛刺(毛刺)、螺纹等配套结构。

(3)清洁瓶子内外。

(4)瓶盖紧密配合，不滑、不松、不漏。

2、化妆品包装设计的要求——封面(包括外封面、内封面(插头、内衬))

(1)覆盖

(1)完整、平整、不变形、清洁、无尘、无油等。

(2)与瓶身、瓶盖配合良好，不渗漏。

3、化妆品包装设计的要求——外壳

(1)应直立、光滑、无损伤、裂纹、毛刺(毛刺)和爆裂。颜色应一致，不能去除，与标准样品一致。

(2)螺纹匹配结构完好。

(3)经过阳极氧化或烫金处理后应均匀、完整，颜色应与标准样品一致。

4、化妆品包装设计的要求——翻盖可灵活打开。

瓶盖与瓶身紧密配合，无滑动、松脱、渗漏等现象。

化妆品包装设计要求3:纸袋(含纸袋、塑料袋、复合袋)

(1)无褶皱、划痕、气泡，颜色与标准样品一致。

(2)密封应牢固正确，无开孔、射孔、漏浆(液)等现象。

(3)复合袋牢固，包覆均匀。

以上便是关于化妆品包装设计的要求介绍了，希望它能帮助我们开拓，并确定属于我们自己的设计风格，这一点非常重要。如果您想了解更多关于平面设计的相关设计技巧及素材等，也可以点击本站其他文章进行学习。

❻ 化妆品盖子做拉力测试的行业标准

疲劳强度180上下。化妆品盖子做拉力测试的行业标准是劳强度180上下100次开合，并承受A2蝴蝶结扭断力30Ncm扭矩仪，经测试A12首次开盖力以及疲劳强度为此数据。根据2007年8月27日国家质检总局公布的《化妆品标识管理规定》，化妆品是指以涂抹、喷洒或者其他类似方法，散布于人体表面的任何部位，如皮肤、毛发、指趾甲、唇齿等，以达到清洁、保养、美容、修饰和改变外观，或者修正人体气味。

❼ 求助：《化妆品包装容器相容性测试方法》

一、容器的材料特征：
化妆品容器最常用塑料材料从质感上可分为二大类：软性材料和硬性材料。
<一>.典型软性材料有PE聚乙烯、PP聚丙烯等。他们的外观特征有：
1. 加工后表观特征：PE聚乙烯白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸张，材质比水轻，无毒。能配色，但色泽鲜艳度较差。PP聚丙烯透明或半透明材料，耐曲折性能优良。配色后材料色泽鲜艳度较好。上海家化联合股份有限公司 沈晓明
<二>. 典型硬性材料有ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯等。他们的外观特征有：
1. 加工后表观特征：ABS材料不透明材料，呈浅象牙色。能配色成为具有高光泽的其它色泽鲜艳制品。具有坚韧、刚性、硬质的材料特征。PMMA材料透明，透光度似玻璃，具有塑料中最好的透明性，但表面硬度较低。容易被硬物划伤，擦毛。
2. 容器成型方式：注塑成型。
3. 表面装饰及后处理效果：容器不需经过特殊表面处理就能印刷、烫金、贴标、表面涂装等工艺
4. 适用范围：ABS材料与化妆品内材的相容性较差。适合做塑盖、容器的壳体等。PMMA材料一般展现其透光度似玻璃的特征做厚壁塑件。

二、容器的材料成型工艺
最常见成型方式有：注塑成型，中空成型，注拉吹成型。
(一) 注塑成型加工需关注要点：
2. 容器成型方式：注塑成型、中空成型、注拉吹成型。
3. 表面装饰及后处理效果：容器经过表面处理后能印刷、烫金、贴标（也可模内贴标）
4. 适用范围：与化妆品内材的相容性良好。适合做外盖、内盖、内胆、封口片、塑塞、洗发水瓶等。但不宜做溶剂型指甲油、去光水等产品容器。

注塑成型产品结构设计时，必须关注对塑料制品外观质量会产生影响内容：浇口位置、分型面位置，制品壁厚。
1. 浇口位置
点进料：外中心进料注塑时塑胶流动填充性能良好，适用于对顶面要求一般的产品。进料口位置会有料头的残留痕迹，在一定程度上会影响顶平面的印刷和烫金。
点进料：内（顶）中心进料克服了外中心进料的缺陷。但模具加工复杂，进料口余料过长。
侧边进料：潜伏式进料适用软性塑料，塑件制品成型过程中容易产生合料痕、排气不畅、顶角焦料、塑件侧面进料位置会存在不明显的残留痕迹等不良缺陷。
侧边进料：底边进料适用于顶平面有特殊要求而不便放置进料口产品，塑件制品中容易产生合料痕、排气不畅、顶角焦料、塑件分型面会有料头的残留痕迹等不良缺陷。
2. 分型面位置
塑料在模具中成型，为了将塑料从模具中取出，模具分开的面对模具来讲叫分型面，对塑件来讲叫分型线。
分型面必须开设在塑件断面轮廓最大的地方。才能使塑件顺利地从型腔中脱出来。
分型线的位置有垂直于开模方向的，有平行于开模方向的，也有倾斜于开模方向的。
分型线有直线、折线和曲线等。
分型线的位置将直接影响外观效果，要设在塑件
表面不被注视的位置。分型线要设在便于模具加工和溢边易于处理的部位。
3. 制品壁厚
热塑性塑料能够制成薄壁容器，壁厚能达0.25mm。
但化妆品塑件设计时一般不小于0.6～0.9mm，常取1.5～4.0mm。
塑料容器除了要有必要的厚度外，还要求壁厚比较均匀，不要出现过厚或过薄的现象。否则会由于塑料收缩不均匀造成应力集中，而出现裂纹和变形等缺陷。当然任何塑料容器要达到壁厚完全一致是不可能的。如果塑料结构必须有厚度不均匀时，应采取平缓过渡以避免突变。热塑性塑料连接处厚度不均匀度比建议为1：1.2～1：1.5。
(二) 吹塑成型加工需关注内容要点：
吹塑成型产品在结构设计时，必须关注对塑料制品强度会产生影响的内容：吹塑容器的吹胀比、产品的垂直载荷强度。
1. 吹胀比与延伸比
吹胀比指塑件最大直径与型坯直径之比。该比值要选择适当，过大会使塑件壁厚不均匀，加工工艺条件不易掌握。一般吹胀比取2：1～4：1，但常用2：1。
注拉吹塑中空塑料中，塑件长度与型坯长度之比叫延伸比。延伸比的选择十分重要。延伸比确定以后，型坯长度就确定了。
2. 垂直载荷强度
对于塑料瓶来说，它必须经受来自多方面的垂直载荷，其中首当其冲的是来自加料嘴和压盖机构的压力。
强度上的潜在易损因素是：瓶肩上的倾斜角。在瓶体与瓶肩接合部位，只要允许就尽可能采用较大的弯曲半径(R)，这样降低了转折部分的应力，从而提高了瓶子的垂直强度。
底结构对瓶身强度也有明显的影响，瓶身与瓶底转折处的锐角将削弱瓶子的垂直强度。因此，为了均匀地传递垂直载荷，瓶底角应采用大曲率渐弯。
瓶身结构；对于带有皮纹或皱折的瓶体，降低了瓶子垂直载荷强度，但能提高瓶身的刚度。如采用突变形式，商标区虽然明显，但径向突变会导致嵌缝，随之应力开裂。

三、涉及的法规和标准
在进行产品结构设计初始阶段，首先应明确设计输入内容：
容器内装物的物理形态。
内装物的标称重量（g克重）或容积（ml毫升）。
产品质量保证要求。同时应知晓与产品相关的国家、地方、企业的法规和标准。
在国家技术监督局（43号）令中，对产品净含量有明确规定。
四、容器的容量设计
企业在下达产品开发计划书时会明确提出产品的标识要求，常规形式是：在常温条件下内材物体不流动的产品以重量（g克重、kg公斤）为单位，在常温条件下内材物体能流动的产品以容积（ml毫升、L升）为单位。
<一> 产品密度：
在产品结构设计中，当产品以重量（g克重）为单位时，有必要将要求的内装物重量转换为容积单位。容积（ml毫升）=重量（g克重）/产品密度。因为容器在成型后，其内腔空间以标准蒸馏水检测最为方便和准确。
<二> 包装容器积确定：
化妆品内材组成材料具有多样性。因此在进行产品包装容器内容积设计时应注意：时间、温度因素，配制、灌装因素，内材粘度因素引起的内材体积和形态变化，在容器满口容量设计时留适当空隙。
1. 时间、温度因素
在化妆品中，有部分的内材会随时间、温度因素变化而产生体积的变化。
(1) 时间因素：粉类产品会随时间的延长体积变小，在完成配制并存放一二天内的产品体积明显大于存放一周以上同类产品体积。
(2) 温度因素：含酒精的水类产品会随温度的提高体积变大：含有酒精的水类产品，在室温摄氏零下5度时的体积会明显小于摄氏35度时产品的体积。
2. 配制和灌装因素
内材在包装流程的配制和灌装过程中，内材物体受到搅拌和材料间的冲击，会产生气泡和泡沫。使内材产生体积变化。
(1) 配制因素：口者哩类产品因为内材粘度较高，在制造的搅拌过程中会带入大量空气，所以半成品中会储存大量气泡，影响产品体积。
(2) 灌装因素：洗发水类产品由于内材固有的发泡剂成分，产品灌装过程中内材受到高速冲击，便产生大量泡沫浮存在料体表面，扩大了容器的需求空间。
(3) 内材粘度因素：霜类产品一般粘度较高，在灌装后内材膏体上表面会有圆锥状突起现象，这个现象在短时期内是不会消失。由于流水线的高速运转，如果此时完成产品组合，内材膏体将会与封口片接触，影响组合后产品的外观、引起产品二次污染的可能。因此在进行这类产品容积设计时，对这个现象进行充分考虑。

五、容器密封设计
化妆品行业对容器密封性能有明确、严格指标要求。
方法是：将按要求灌装并以指定标准闭合的容器横置放入真空箱内，当箱内真空度达到-0.1MP时保持15分钟。然后取出观察是否有内材渗出。无内材渗出为合格。
产品密封是化妆品生产行业中的一项强制性质量标准。如何实现产品密封保证？下面介绍二类密封方案：
<一> 垫片密封：
1. 电磁感应垫片，能够达到熔封的目的，但成本相对较高，包装工序烦琐，熔封后的产品口部会产生刺手的毛边。
2. 压敏胶垫片，能够达到熔封的目的，但成本相对较高，对水类产品适应度较差。
3. 发泡PE垫片，该垫片材弹性及厚度可有多种选择是一种目前常用材料。

<二> 机械力密封：
1. 材料恢复力密封，采用外力使局部材料按预定形式变形并保持。利用材料的弹性恢复力实现产品密封目的。
2. 柱、环包裹力密封，采用外力将柱嵌入环内。在材料弹性变形力的作用下，柱外表面迫压环内表面，实现产品密封的目的。
3. 材料扩张力密封，采用外力促使一个部件的局部产生变形，紧紧压迫在另一部件的表面，实现产品的密封。

<三> 包装操作流程的适应性
灌装形式及物料形态：产品在生产过程中，物料进入容器的速度是很快的，因此容器设计应考虑快速灌装过程中会产生容器的排气、料体间冲撞、容器形状对灌装物堆积影响而产生的缺陷。
输送带传送可靠性：规模生产在否无障碍使用产品作为判断标准。
日常结构设计中我们一般采用模仿、改善、创新的过程来实现产品结构创新设计。
同类产品比较法————选择同类相似样品，分析其具有的结构特征，取其精华，去其糟粕。能够对承担的结构设计工作有所启示。
设计的自我否定法————换位思考，把自己从设计者的立场转换为对产品使用方法一无所知的消费者。针对自己设计去挑剔，去发现可能会引起消费者使用不方便的问题。同时对自己设计方案进行完善、调整。
模拟实物检查法————全新的结构设计方案，一般先进行模型制作。然后通过对模型样品分析，获得改进和调整要求。将获得的数据进行比较分析，提炼出具有代表性建议。对比自己的结构设计方案，进行完善、调整。
结构设计是创意与实现的桥梁。通过合理的结构设计能使创意得以实现，合理的结构设计能使企业实现快速创新，合理的结构设计能有效降低开发成本，合理的结构设计能提高劳动生产力、节约生产成本，合理的结构设计能有效控制成品质量，合理的结构设计能使产品更符合消费者使用需求。
物料传送时以输送带为多，容器在输送过程中的状态稳定，将直接影响到包装过程是否能正常流通、职工的劳动强度和企业的效益。
组合形式的简洁合理性：规模生产过程中，部件间的互配必须把握合理简洁为目标，对组合件应预先设计有引导。组合部件之附件连接应可靠合理不宜散失。

❽ 化妆品瓶体能用注塑成型吗怎么注塑

能。化妆品瓶瓶壁厚度一般为注塑如膏霜瓶，瓶壁薄的一般为吹塑如洗发水瓶。瓶盖一般为注塑的。注塑机和开好的模具，一般公司注塑师傅都会上模，下模，开机生产。

❾ 注塑加工化妆品塑料包装执行标准

【了解废品行情就上废品之家，您的问题我来回答】
化妆品包装是在生产、运输和销售过程中，为保护化妆品、方便储运、促进销售而采用的容器及材料；化妆品初级包装是直接接触化妆品的容器及材料。塑料是目前广泛使用的化妆品包装材料。化妆品与塑料长时间接触可能导致塑料内的单体、助剂、易挥发物、有害物质等迁移到化妆品中，对人体健康造成威胁；化妆品中的某些成分可能与塑料发生化学反应，导致塑料包装的性能变差，使化妆品的稳定性和品质下降。因此，使用塑料制品作为化妆品包装材料时需要注意其安全性。
对于化妆品包装，我国相关法律法规和标准提出了一些要求。将于明年1月1日起实施的《化妆品监督管理条例》第三十条规定，化妆品原料、直接接触化妆品的包装材料应当符合强制性国家标准、技术规范；《化妆品安全技术规范》（2015年版）要求，直接接触化妆品的包装材料应当安全，不得与化妆品发生化学反应以及迁移或释放对人体产生危害的有毒有害物质；《化妆品卫生标准》要求，化妆品包装材料应清洁和无毒；《QB/T 1685-2006化妆品产品包装外观要求》规定，化妆品包装材料应当安全，不得对人体造成伤害。我国对化妆品安全性及检验检测标准都有明确规定，可以依照其对化妆品原料和终产品开展安全性检验检测。然而，对于化妆品包装材料和生产过程中的安全性问题，目前尚无及时有效的检验检测方法，只有当产品生产出来后才能够进行检验检测，无法实时反馈结果。目前，我国对化妆品包装的检验检测主要针对外观和物理性能（如力学性能、抗跌落能力、密封性、气体阻隔性等），缺少针对化学安全性的检验检测标准；我国现行相关标准、规章中没有针对化妆品包装材料安全性的统一评价指标或检验检测标准，导致化妆品企业大多不开展化妆品用塑料包装安全性检验检测，或者参照食品用塑料包装标准进行检验检测。

❿ 注塑机的调试方法，什么毛边、缺胶、变行啊都教教我

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：
<1>料筒温度低，提高料筒温度；
<2>喷嘴温度低，提高它；
<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射压力；
<6>增加注射时间；
<7>增加全压时间；
<8>模温太低，提高它；
<9>制件内应力大，减少内应力；
<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；
<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：
①制品设计太薄；
②浇口太小；
③分流道太小；
④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有挥发物；
④物料中回料太多或回料次数太多；
⑤物料强度低。
⑷设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中有障碍物促使物料降解

尺寸不准

原因一：成型用胶料
胶料的流动性过强，向上收缩率有差异

原因二：注塑机及注塑条件
1.射胶压力太低
2.保压太低
3.模温不适当
4.冷却时间太短
5.锁模力不足够

原因三：产品及模具设计
1.产品的尺寸公差太严格
2.模具不够刚硬
3.入水形式和位置不当

飞边

1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大

解决方法
1.确认锁模力是否足够。
2.确认计量位置是否正确。
3.降低树脂温度和模具温度。
4.检查射出压力是否适当。
5.调整射速。
6.变更保压压力或转换位置。
以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊
钳工最喜欢ABS等塑料的活
PP则反之

会胶线

会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.

成型机 原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)
模具 模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡
原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足

另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。

我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。

处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。

翘曲

射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却时间短
模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良
原料 原料的流动性不够
还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度
除了壁厚均匀度之外.
冷却系统也不可忽视

熔接痕

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：
①料筒温度太低；
②喷嘴温度太低；
③模温太低；
④ 拼缝处模温太低；
⑤ 塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：
① 注射压力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具问题：
<1>拼缝处排气不良；
<2>部件排气不良；
<3>分流道太小；
<4>浇口太小；
<5>三流道进口直径太小；
<6>喷嘴孔太小；
<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；
<9>型芯偏移，造成单边薄；
<10>模子偏移，造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中断。
(4)设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑹物料问题：
①物料污染；
②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性

粘模

模具：1 顶出机构不够完善
2 抛光不够（脱模方向太粗糙）
3 检查模具是否有倒勾和毛刺。
4 检查脱模机构动作先后顺序。
成形：1 注射压力太大致使撑模。
2 保压太大致使撑模。
3 料温太高致使塑料变脆。
4 模温太低。
5 射料不足。

粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。

对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。

也可能是脱模斜度不够
包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的

注塑不满

注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。
解决主要是从以下方面着手：
材料
提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料
模具
1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。
2.增加排气。
3.冷却水道设计预防有过冷部份
产品
1.预防有过薄的结构
工艺
1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性
2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间
3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料
4.稍增加背压（作用不太）
注塑机
检查是否堵塞。

内应力

注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。
内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。
内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。

内应力的分散与消除：
塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。
制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。
模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。
工艺条件：工作温度影响很大。

注射模冷却系统的设计及分析

在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。

1 模具湿度对塑件的影响

影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。

(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。

(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。

(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。

(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。

(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。

2 模具温度的确定

注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。

对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。

结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。

3 注射模冷却系统的设计及分析

3.1注射模冷却系统设计的原则

设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。

(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。

(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。

(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。

(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。

(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。

(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。

(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。

3.2 注射模的冷却分析

由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。

3.2.1 建模及准备阶段

输入CAD模型

网格划分

选择材料

设计浇注系统

确定浇口位置

选择注射机

确定注射工艺参数

设定分析参数

分析计算

冷却问题解决

用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建

塑料齿轮的成型缺陷分析与对策

1 前言
塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。
2 齿轮材料
齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。
3 注射工艺
3.1 温度
注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。

模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。
3.2 注射压力与模温的关系
注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。

4 模具结构及制造
目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模 具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。
在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。

5 成型齿轮的主要缺陷及对策
生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：
(1)制件不满。
制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：
a．进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。
c．模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。
d．模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。
(2)飞边。
飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。
b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。
c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。
d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致