注塑化妝品蓋調試注意什麼

❶ 化妝品包裝應該注重哪些問題

包裝設計人員在工作時考慮以的將不僅是包裝材料的宣傳作用和保護作用，還會考慮到這些材料能否被簡易地最大限度地回收利用。例如：如果一瓶乳液包裝瓶的蓋子是由塑料和鋁兩種材料組成，那麼應該通過簡單的操作就可以將它們分離，以便分別回收利用；固體粉狀內容物用完後，可以買到簡裝的粉芯進行替換，以便使盒子得以繼續使用；盡管表面覆以塑料膜的包裝紙盒光潔高雅，但由於不能回收利用，所以使用這種材料的廠家被公眾認為對人類生存環境不負責任，作為產品門面的包裝盒也會堂堂正正地標明「本包裝採用再生紙製造」。

❷ 注塑產品變形如何調試

變形的問題：首先要了解澆口的設置、形狀、尺寸這是關鍵因素，然後是工藝參數。其原因有：（內容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷卻不當
（3）模具澆注系統不合理
（4）模具脫模及排氣系統設計不合理
（5）工藝操作不當
排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對於細長塑件可採取胎具固定後冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可採用多點式澆口。
（4）模具偏芯。應進行檢查和校正。
氣穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型條件控制不當
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求

❸ 注塑機在調試時要注意哪些

1、注塑機調整：在運輸過程中，機器的平行度會被破壞，所以機器要小心調整。機器需要重新校準兩平行夾板；噴嘴和定位孔同軸度校準；螺桿和機筒的同心度校正。

2、准備注塑機和注塑模具冷卻系統。注塑機和注塑模具的冷卻應分開，通常模具需要冷水機。

3、DKM注塑機電源必須安全地連接，機器必須接地線。接通電源後，必須檢查泵電機的方向，液壓油必須在泵啟動前完全充滿。

❹ 我想開個做化妝品瓶的亞克力注塑廠，瓶子一般有110克料重，請問要用多大的機器，做這種瓶子要注意什麼

做110克的產品用90T---120T的注塑機足夠了。90T的機台注塑量就有達到110克了。不過買120T的更好，對產品成型比較穩定，後續還可以做更大點的產品。

❺ 化妝品包裝設計的要求是什麼

1、化妝品包裝設計的要求——瓶(含塑料瓶、玻璃瓶)

(1)瓶體完整、穩定、直立、光滑、厚度均勻，無冷爆、裂紋、明顯疤痕和變形。

(2)瓶口應直立、光滑、無毛刺(毛刺)、螺紋等配套結構。

(3)清潔瓶子內外。

(4)瓶蓋緊密配合，不滑、不松、不漏。

2、化妝品包裝設計的要求——封面(包括外封面、內封面(插頭、內襯))

(1)覆蓋

(1)完整、平整、不變形、清潔、無塵、無油等。

(2)與瓶身、瓶蓋配合良好，不滲漏。

3、化妝品包裝設計的要求——外殼

(1)應直立、光滑、無損傷、裂紋、毛刺(毛刺)和爆裂。顏色應一致，不能去除，與標准樣品一致。

(2)螺紋匹配結構完好。

(3)經過陽極氧化或燙金處理後應均勻、完整，顏色應與標准樣品一致。

4、化妝品包裝設計的要求——翻蓋可靈活打開。

瓶蓋與瓶身緊密配合，無滑動、松脫、滲漏等現象。

化妝品包裝設計要求3:紙袋(含紙袋、塑料袋、復合袋)

(1)無褶皺、劃痕、氣泡，顏色與標准樣品一致。

(2)密封應牢固正確，無開孔、射孔、漏漿(液)等現象。

(3)復合袋牢固，包覆均勻。

以上便是關於化妝品包裝設計的要求介紹了，希望它能幫助我們開拓，並確定屬於我們自己的設計風格，這一點非常重要。如果您想了解更多關於平面設計的相關設計技巧及素材等，也可以點擊本站其他文章進行學習。

❻ 化妝品蓋子做拉力測試的行業標准

疲勞強度180上下。化妝品蓋子做拉力測試的行業標準是勞強度180上下100次開合，並承受A2蝴蝶結扭斷力30Ncm扭矩儀，經測試A12首次開蓋力以及疲勞強度為此數據。根據2007年8月27日國家質檢總局公布的《化妝品標識管理規定》，化妝品是指以塗抹、噴灑或者其他類似方法，散布於人體表面的任何部位，如皮膚、毛發、指趾甲、唇齒等，以達到清潔、保養、美容、修飾和改變外觀，或者修正人體氣味。

❼ 求助：《化妝品包裝容器相容性測試方法》

一、容器的材料特徵：
化妝品容器最常用塑料材料從質感上可分為二大類：軟性材料和硬性材料。
<一>.典型軟性材料有PE聚乙烯、PP聚丙烯等。他們的外觀特徵有：
1. 加工後表觀特徵：PE聚乙烯白色蠟狀半透明材料，柔而韌，稍能伸張，材質比水輕，無毒。能配色，但色澤鮮艷度較差。PP聚丙烯透明或半透明材料，耐曲折性能優良。配色後材料色澤鮮艷度較好。上海家化聯合股份有限公司 沈曉明
<二>. 典型硬性材料有ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯等。他們的外觀特徵有：
1. 加工後表觀特徵：ABS材料不透明材料，呈淺象牙色。能配色成為具有高光澤的其它色澤鮮艷製品。具有堅韌、剛性、硬質的材料特徵。PMMA材料透明，透光度似玻璃，具有塑料中最好的透明性，但表面硬度較低。容易被硬物劃傷，擦毛。
2. 容器成型方式：注塑成型。
3. 表面裝飾及後處理效果：容器不需經過特殊表面處理就能印刷、燙金、貼標、表面塗裝等工藝
4. 適用范圍：ABS材料與化妝品內材的相容性較差。適合做塑蓋、容器的殼體等。PMMA材料一般展現其透光度似玻璃的特徵做厚壁塑件。

二、容器的材料成型工藝
最常見成型方式有：注塑成型，中空成型，注拉吹成型。
(一) 注塑成型加工需關注要點：
2. 容器成型方式：注塑成型、中空成型、注拉吹成型。
3. 表面裝飾及後處理效果：容器經過表面處理後能印刷、燙金、貼標（也可模內貼標）
4. 適用范圍：與化妝品內材的相容性良好。適合做外蓋、內蓋、內膽、封口片、塑塞、洗發水瓶等。但不宜做溶劑型指甲油、去光水等產品容器。

注塑成型產品結構設計時，必須關注對塑料製品外觀質量會產生影響內容：澆口位置、分型面位置，製品壁厚。
1. 澆口位置
點進料：外中心進料注塑時塑膠流動填充性能良好，適用於對頂面要求一般的產品。進料口位置會有料頭的殘留痕跡，在一定程度上會影響頂平面的印刷和燙金。
點進料：內（頂）中心進料克服了外中心進料的缺陷。但模具加工復雜，進料口余料過長。
側邊進料：潛伏式進料適用軟性塑料，塑件製品成型過程中容易產生合料痕、排氣不暢、頂角焦料、塑件側面進料位置會存在不明顯的殘留痕跡等不良缺陷。
側邊進料：底邊進料適用於頂平面有特殊要求而不便放置進料口產品，塑件製品中容易產生合料痕、排氣不暢、頂角焦料、塑件分型面會有料頭的殘留痕跡等不良缺陷。
2. 分型面位置
塑料在模具中成型，為了將塑料從模具中取出，模具分開的面對模具來講叫分型面，對塑件來講叫分型線。
分型面必須開設在塑件斷面輪廓最大的地方。才能使塑件順利地從型腔中脫出來。
分型線的位置有垂直於開模方向的，有平行於開模方向的，也有傾斜於開模方向的。
分型線有直線、折線和曲線等。
分型線的位置將直接影響外觀效果，要設在塑件
表面不被注視的位置。分型線要設在便於模具加工和溢邊易於處理的部位。
3. 製品壁厚
熱塑性塑料能夠製成薄壁容器，壁厚能達0.25mm。
但化妝品塑件設計時一般不小於0.6～0.9mm，常取1.5～4.0mm。
塑料容器除了要有必要的厚度外，還要求壁厚比較均勻，不要出現過厚或過薄的現象。否則會由於塑料收縮不均勻造成應力集中，而出現裂紋和變形等缺陷。當然任何塑料容器要達到壁厚完全一致是不可能的。如果塑料結構必須有厚度不均勻時，應採取平緩過渡以避免突變。熱塑性塑料連接處厚度不均勻度比建議為1：1.2～1：1.5。
(二) 吹塑成型加工需關注內容要點：
吹塑成型產品在結構設計時，必須關注對塑料製品強度會產生影響的內容：吹塑容器的吹脹比、產品的垂直載荷強度。
1. 吹脹比與延伸比
吹脹比指塑件最大直徑與型坯直徑之比。該比值要選擇適當，過大會使塑件壁厚不均勻，加工工藝條件不易掌握。一般吹脹比取2：1～4：1，但常用2：1。
注拉吹塑中空塑料中，塑件長度與型坯長度之比叫延伸比。延伸比的選擇十分重要。延伸比確定以後，型坯長度就確定了。
2. 垂直載荷強度
對於塑料瓶來說，它必須經受來自多方面的垂直載荷，其中首當其沖的是來自加料嘴和壓蓋機構的壓力。
強度上的潛在易損因素是：瓶肩上的傾斜角。在瓶體與瓶肩接合部位，只要允許就盡可能採用較大的彎曲半徑(R)，這樣降低了轉折部分的應力，從而提高了瓶子的垂直強度。
底結構對瓶身強度也有明顯的影響，瓶身與瓶底轉折處的銳角將削弱瓶子的垂直強度。因此，為了均勻地傳遞垂直載荷，瓶底角應採用大麴率漸彎。
瓶身結構；對於帶有皮紋或皺折的瓶體，降低了瓶子垂直載荷強度，但能提高瓶身的剛度。如採用突變形式，商標區雖然明顯，但徑向突變會導致嵌縫，隨之應力開裂。

三、涉及的法規和標准
在進行產品結構設計初始階段，首先應明確設計輸入內容：
容器內裝物的物理形態。
內裝物的標稱重量（g克重）或容積（ml毫升）。
產品質量保證要求。同時應知曉與產品相關的國家、地方、企業的法規和標准。
在國家技術監督局（43號）令中，對產品凈含量有明確規定。
四、容器的容量設計
企業在下達產品開發計劃書時會明確提出產品的標識要求，常規形式是：在常溫條件下內材物體不流動的產品以重量（g克重、kg公斤）為單位，在常溫條件下內材物體能流動的產品以容積（ml毫升、L升）為單位。
<一> 產品密度：
在產品結構設計中，當產品以重量（g克重）為單位時，有必要將要求的內裝物重量轉換為容積單位。容積（ml毫升）=重量（g克重）/產品密度。因為容器在成型後，其內腔空間以標准蒸餾水檢測最為方便和准確。
<二> 包裝容器積確定：
化妝品內材組成材料具有多樣性。因此在進行產品包裝容器內容積設計時應注意：時間、溫度因素，配製、灌裝因素，內材粘度因素引起的內材體積和形態變化，在容器滿口容量設計時留適當空隙。
1. 時間、溫度因素
在化妝品中，有部分的內材會隨時間、溫度因素變化而產生體積的變化。
(1) 時間因素：粉類產品會隨時間的延長體積變小，在完成配製並存放一二天內的產品體積明顯大於存放一周以上同類產品體積。
(2) 溫度因素：含酒精的水類產品會隨溫度的提高體積變大：含有酒精的水類產品，在室溫攝氏零下5度時的體積會明顯小於攝氏35度時產品的體積。
2. 配製和灌裝因素
內材在包裝流程的配製和灌裝過程中，內材物體受到攪拌和材料間的沖擊，會產生氣泡和泡沫。使內材產生體積變化。
(1) 配製因素：口者哩類產品因為內材粘度較高，在製造的攪拌過程中會帶入大量空氣，所以半成品中會儲存大量氣泡，影響產品體積。
(2) 灌裝因素：洗發水類產品由於內材固有的發泡劑成分，產品灌裝過程中內材受到高速沖擊，便產生大量泡沫浮存在料體表面，擴大了容器的需求空間。
(3) 內材粘度因素：霜類產品一般粘度較高，在灌裝後內材膏體上表面會有圓錐狀突起現象，這個現象在短時期內是不會消失。由於流水線的高速運轉，如果此時完成產品組合，內材膏體將會與封口片接觸，影響組合後產品的外觀、引起產品二次污染的可能。因此在進行這類產品容積設計時，對這個現象進行充分考慮。

五、容器密封設計
化妝品行業對容器密封性能有明確、嚴格指標要求。
方法是：將按要求灌裝並以指定標准閉合的容器橫置放入真空箱內，當箱內真空度達到-0.1MP時保持15分鍾。然後取出觀察是否有內材滲出。無內材滲出為合格。
產品密封是化妝品生產行業中的一項強制性質量標准。如何實現產品密封保證？下面介紹二類密封方案：
<一> 墊片密封：
1. 電磁感應墊片，能夠達到熔封的目的，但成本相對較高，包裝工序煩瑣，熔封後的產品口部會產生刺手的毛邊。
2. 壓敏膠墊片，能夠達到熔封的目的，但成本相對較高，對水類產品適應度較差。
3. 發泡PE墊片，該墊片材彈性及厚度可有多種選擇是一種目前常用材料。

<二> 機械力密封：
1. 材料恢復力密封，採用外力使局部材料按預定形式變形並保持。利用材料的彈性恢復力實現產品密封目的。
2. 柱、環包裹力密封，採用外力將柱嵌入環內。在材料彈性變形力的作用下，柱外表面迫壓環內表面，實現產品密封的目的。
3. 材料擴張力密封，採用外力促使一個部件的局部產生變形，緊緊壓迫在另一部件的表面，實現產品的密封。

<三> 包裝操作流程的適應性
灌裝形式及物料形態：產品在生產過程中，物料進入容器的速度是很快的，因此容器設計應考慮快速灌裝過程中會產生容器的排氣、料體間沖撞、容器形狀對灌裝物堆積影響而產生的缺陷。
輸送帶傳送可靠性：規模生產在否無障礙使用產品作為判斷標准。
日常結構設計中我們一般採用模仿、改善、創新的過程來實現產品結構創新設計。
同類產品比較法————選擇同類相似樣品，分析其具有的結構特徵，取其精華，去其糟粕。能夠對承擔的結構設計工作有所啟示。
設計的自我否定法————換位思考，把自己從設計者的立場轉換為對產品使用方法一無所知的消費者。針對自己設計去挑剔，去發現可能會引起消費者使用不方便的問題。同時對自己設計方案進行完善、調整。
模擬實物檢查法————全新的結構設計方案，一般先進行模型製作。然後通過對模型樣品分析，獲得改進和調整要求。將獲得的數據進行比較分析，提煉出具有代表性建議。對比自己的結構設計方案，進行完善、調整。
結構設計是創意與實現的橋梁。通過合理的結構設計能使創意得以實現，合理的結構設計能使企業實現快速創新，合理的結構設計能有效降低開發成本，合理的結構設計能提高勞動生產力、節約生產成本，合理的結構設計能有效控製成品質量，合理的結構設計能使產品更符合消費者使用需求。
物料傳送時以輸送帶為多，容器在輸送過程中的狀態穩定，將直接影響到包裝過程是否能正常流通、職工的勞動強度和企業的效益。
組合形式的簡潔合理性：規模生產過程中，部件間的互配必須把握合理簡潔為目標，對組合件應預先設計有引導。組合部件之附件連接應可靠合理不宜散失。

❽ 化妝品瓶體能用注塑成型嗎怎麼注塑

能。化妝品瓶瓶壁厚度一般為注塑如膏霜瓶，瓶壁薄的一般為吹塑如洗發水瓶。瓶蓋一般為注塑的。注塑機和開好的模具，一般公司注塑師傅都會上模，下模，開機生產。

❾ 注塑加工化妝品塑料包裝執行標准

【了解廢品行情就上廢品之家，您的問題我來回答】
化妝品包裝是在生產、運輸和銷售過程中，為保護化妝品、方便儲運、促進銷售而採用的容器及材料；化妝品初級包裝是直接接觸化妝品的容器及材料。塑料是目前廣泛使用的化妝品包裝材料。化妝品與塑料長時間接觸可能導致塑料內的單體、助劑、易揮發物、有害物質等遷移到化妝品中，對人體健康造成威脅；化妝品中的某些成分可能與塑料發生化學反應，導致塑料包裝的性能變差，使化妝品的穩定性和品質下降。因此，使用塑料製品作為化妝品包裝材料時需要注意其安全性。
對於化妝品包裝，我國相關法律法規和標准提出了一些要求。將於明年1月1日起實施的《化妝品監督管理條例》第三十條規定，化妝品原料、直接接觸化妝品的包裝材料應當符合強制性國家標准、技術規范；《化妝品安全技術規范》（2015年版）要求，直接接觸化妝品的包裝材料應當安全，不得與化妝品發生化學反應以及遷移或釋放對人體產生危害的有毒有害物質；《化妝品衛生標准》要求，化妝品包裝材料應清潔和無毒；《QB/T 1685-2006化妝品產品包裝外觀要求》規定，化妝品包裝材料應當安全，不得對人體造成傷害。我國對化妝品安全性及檢驗檢測標准都有明確規定，可以依照其對化妝品原料和終產品開展安全性檢驗檢測。然而，對於化妝品包裝材料和生產過程中的安全性問題，目前尚無及時有效的檢驗檢測方法，只有當產品生產出來後才能夠進行檢驗檢測，無法實時反饋結果。目前，我國對化妝品包裝的檢驗檢測主要針對外觀和物理性能（如力學性能、抗跌落能力、密封性、氣體阻隔性等），缺少針對化學安全性的檢驗檢測標准；我國現行相關標准、規章中沒有針對化妝品包裝材料安全性的統一評價指標或檢驗檢測標准，導致化妝品企業大多不開展化妝品用塑料包裝安全性檢驗檢測，或者參照食品用塑料包裝標准進行檢驗檢測。

❿ 注塑機的調試方法，什麼毛邊、缺膠、變行啊都教教我

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加註射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>製件內應力大，減少內應力；
<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；
<11>螺桿轉速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①製品設計太薄；
②澆口太小；
③分流道太小；
④製品增加加強筋、圓內角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未乾燥好；
③物料中有揮發物；
④物料中回料太多或回料次數太多；
⑤物料強度低。
⑷設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中有障礙物促使物料降解

尺寸不準

原因一：成型用膠料
膠料的流動性過強，向上收縮率有差異

原因二：注塑機及注塑條件
1.射膠壓力太低
2.保壓太低
3.模溫不適當
4.冷卻時間太短
5.鎖模力不足夠

原因三：產品及模具設計
1.產品的尺寸公差太嚴格
2.模具不夠剛硬
3.入水形式和位置不當

飛邊

1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大

解決方法
1.確認鎖模力是否足夠。
2.確認計量位置是否正確。
3.降低樹脂溫度和模具溫度。
4.檢查射出壓力是否適當。
5.調整射速。
6.變更保壓壓力或轉換位置。
以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊
鉗工最喜歡ABS等塑料的活
PP則反之

會膠線

會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.

成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)
模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡
原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足

另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。

我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。

處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。

翹曲

射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。

成型機 原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速- 度慢， 冷卻時間短
模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
原料 原料的流動性不夠
還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度
除了壁厚均勻度之外.
冷卻系統也不可忽視

熔接痕

產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④ 拼縫處模溫太低；
⑤ 塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
① 注射壓力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太小；
<4>澆口太小；
<5>三流道進口直徑太小；
<6>噴嘴孔太小；
<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；
<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊薄；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>製件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。
⑹物料問題：
①物料污染；
②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性

粘模

模具：1 頂出機構不夠完善
2 拋光不夠（脫模方向太粗糙）
3 檢查模具是否有倒勾和毛刺。
4 檢查脫模機構動作先後順序。
成形：1 注射壓力太大致使撐模。
2 保壓太大致使撐模。
3 料溫太高致使塑料變脆。
4 模溫太低。
5 射料不足。

粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。

對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。

也可能是脫模斜度不夠
包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的

注塑不滿

注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。
解決主要是從以下方面著手：
材料
提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料
模具
1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。
2.增加排氣。
3.冷卻水道設計預防有過冷部份
產品
1.預防有過薄的結構
工藝
1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性
2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間
3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料
4.稍增加背壓（作用不太）
注塑機
檢查是否堵塞。

內應力

注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。
內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。
內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。

內應力的分散與消除：
塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。
製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。
模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。
工藝條件：工作溫度影響很大。

注射模冷卻系統的設計及分析

在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。

1 模具濕度對塑件的影響

影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。

(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。

(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。

(3) 對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。

(4) 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。

(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。

2 模具溫度的確定

注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。

對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。

結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。

3 注射模冷卻系統的設計及分析

3.1注射模冷卻系統設計的原則

設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。

(1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。

(2) 在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。

(3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。

(4) 澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。

(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。

(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。

(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。

3.2 注射模的冷卻分析

由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。

3.2.1 建模及准備階段

輸入CAD模型

網格劃分

選擇材料

設計澆注系統

確定澆口位置

選擇注射機

確定注射工藝參數

設定分析參數

分析計算

冷卻問題解決

用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建

塑料齒輪的成型缺陷分析與對策

1 前言
塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。
2 齒輪材料
齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。
3 注射工藝
3.1 溫度
注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。

模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。
3.2 注射壓力與模溫的關系
注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。

4 模具結構及製造
目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模 具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。
在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。

5 成型齒輪的主要缺陷及對策
生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：
(1)製件不滿。
製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有：
a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。
c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。
d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。
(2)飛邊。
飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。
b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。
c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。
d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致